산업 분야: 자동차 / 외장 부품 / 사출 금형
장비/SW: 고정밀 광학·레이저 3D 스캐너 / CATIA / 전문 역설계 SW
OVERVIEW
미세한 매쉬(Mesh) 격자 패턴과 프레임, 범퍼 체결용 훅(Hook) 부위가 복잡하게 얽힌 자동차 라디에이터 그릴을 정밀 3D 스캐닝하고, 스캔 데이터와 CAD 간의 편차 분석을 통해 반복적인 패턴 및 외관 곡면을 재현한 3D CAD 모델을 도출한 케이스입니다.
1. 고객의 문제 (Challenge)
- 상황: 라디에이터 그릴의 신규 디자인 반영 및 금형 개조를 위한 원본 3D CAD 데이터가 없었습니다.
- 한계: 촘촘하게 배열된 격자 구조와 미세한 사출 체결부 훅의 수량이 많아 수작업이나 CMM 측정으로는 역설계가 어려웠습니다.
2. 제안 솔루션 (Solution)
- 미세 구조 3D 정밀 스캐닝: 고해상도 스캐너를 투입해 매쉬 격자 사이의 음영 지역과 후면 체결부 위치까지 고밀도 3D 메쉬 데이터로 취득했습니다.
- 패턴화 역설계 및 편차 검증: 스캔 데이터와 복원 CAD 간 3D 편차를 비교하며 격자 패턴 피치(Pitch)와 프레임 곡면을 파라메트릭 CAD로 재구성했습니다.
3. 문제 해결 (Result)
- 복잡한 패턴 CAD 도출: 반복되는 매쉬 패턴의 규칙성과 범퍼 체결 훅 위치를 정밀 3D CAD(STEP/CATPart)로 완성했습니다.
- 금형 개발 및 차체 간섭 검토 최적화: 정확한 3D 데이터 확보로 사출 금형 제작 수정을 최소화하고 범퍼 조립 간섭 검토 신뢰성을 높였습니다.
