산업 분야: 자동차 부품 / 유압 제어 부품 / 정밀 용접
검사 기법: 3D CT 비파괴 기공검사 (Non-Destructive Porosity Testing)
OVERVIEW
다이캐스팅 주물품 및 정밀 용접 부품 후가공 이후 발생한 원인 불명의 미세 누수(Leakage) 문제를 부품 손상 없는 100% 비파괴 기공검사(3D CT)를 통해 3일 만에 정확한 원인을 특정하고 공정 개선 데이터를 확보한 케이스입니다.
1. 고객의 문제 (Challenge)
- 문제 현상: 정밀 후가공(Tapping, Milling) 완료 후 수압/공압 테스트 시 미세 누수 지속 발생
- 기존 검사의 한계
- 외관 및 2D X-ray 검사: 결함 위치 추적 불가 (2D 이미지 중첩 현상 발생)
- 절단(파괴) 검사: 부품 파손 위험 및 자른 단면 외의 내부 결함 확인 불가능
- 핵심 요구사항
- 가공면 및 용접부 원형을 100% 유지하는 비파괴 기공검사 진행
- 내부 기공(Porosity) 및 용접 보이드(Void)의 정확한 위치, 크기, 부피 분포 측정
- 미세 기공이 외부 가공면과 연결된 누수 경로(Leak Path) 입체 관찰
2. 제안 솔루션 (Solution)
- 부품 크기·재질 밀도·투과 두께에 맞춘 최적 CT 촬영 기법 제안
- 초소형·미세 기공 탐지를 위한 Micro Focus부터 대형·고밀도 금속 투과를 위한 Normal Focus 장비까지 풀 라인업을 활용하여 부품 특성에 최적화된 맞춤형 비파괴 기공검사 수행
- 두꺼운 알루미늄 주물 및 정밀 용접부 투과 시 발생하는 빔 하드닝(잔상) 현상을 극복하고 내부 미세 구조를 선명한 3D 데이터로 재생성
- 베테랑 엔지니어의 맞춤형 파라미터 적용
- 주조 및 용접 결함 분석 전용 소프트웨어 알고리즘을 활용하여 0.1mm 이하의 미세 수축공 및 가스 기공까지 정밀 구분
- 사전 기술 검증 리포트 제공
- 유사 사례 분석 리포트 및 3D 컬러맵 편차 데이터를 사전 공유하여 검사 신뢰도 확보
3. 문제 해결 (Result)
- 누수 원인 입체적 특정
- 가공 표면 직하 0.3mm 지점에 집적된 가스 기공이 나사산(Thread) 및 용접 접합면과 연결되어 누수 채널을 형성했음을 3D 비파괴 기공검사 단층 영상으로 완벽 입증
- 공정 개선 데이터 도출
- 결함이 집중된 특정 게이트 및 쿨링 라인을 특정하여 금형 사출 압력, 냉각 시간, 용접 파라미터 재설정 근거 제공
- 프로젝트 일정 단축
- 접수부터 정밀 분석 보고서 전달까지 3일 이내 완료하여 양산 재개 일정 지연 최소화
