산업 분야: 전기차 / 배터리 & 전장 부품 / 복합 소재
검사 기법: 3D CT 비파괴 내부결함검사 (Non-Destructive Defect Inspection)
OVERVIEW
알루미늄·구리·에폭시가 결합된 300mm 이상 대형 복합재 부품 조립 후 발생한 통전 불량 문제를 부품 손상 없는 100% 비파괴 내부결함검사(3D CT)를 통해 3일 만에 정확한 원인을 특정하고 공정 개선 데이터를 확보한 케이스입니다.
1. 고객의 문제 (Challenge)
- 문제 현상: 최종 조립 완료 후 기능 검사 시 통전 불가(전기 미통과) 불량 발생
- 기존 검사의 한계
- 2D X-ray 및 저출력 CT: 300mm 이상의 두께 및 고밀도 구리 재질로 인해 투과 불가능 (화면 뭉개짐 발생)
- 절단(파괴) 검사: 절단 시 용접부가 벌어지며 2차 결함 발생 및 분해 시 체결 증거 손실
- 핵심 요구사항
- 조립된 원형 그대로를 유지하는 완전 비파괴 내부결함검사 진행
- 내부 기공(Porosity) 및 결함의 정확한 크기, 분포도, 내부 치수 측정
- 300mm 초과 두께 및 고밀도 금속(구리)을 명확히 투과하는 고난도 검사
2. 제안 솔루션 (Solution)
- 부품 크기·재질 밀도·투과 두께에 맞춘 최적 CT 촬영 기법 제안
- 고밀도 구리 및 두꺼운 복합 재질 투과를 위해 Micro Focus부터 Normal Focus 장비까지 풀 라인업을 활용하여 부품 특성에 최적화된 맞춤형 비파괴 내부결함검사 수행
- 국내 최고 수준의 고투과 파워 CT 장비를 투입하여 빔 하드닝 현상을 극복하고 3D 데이터 선명도 확보
- 베테랑 엔지니어의 맞춤형 파라미터 적용
- 복합 재질 분석에 특화된 소프트웨어 알고리즘과 전용 파라미터를 적용하여 육안으로 놓치기 쉬운 미세 결함 영역까지 정확히 감지
- 사전 기술 검증 리포트 제공
- 유사 복합재 부품의 실제 3D 분석 리포트를 사전에 공유하여 검사 가능 여부 및 결과물의 신뢰도 검증 완료
3. 문제 해결 (Result)
- 원인 미상 불량 완벽 특정
- 육안이나 일반 검사로는 확인 불가능했던 미세 의심 구간 및 내부 구조적 결함을 3D 단층 촬영으로 입체적 특정
- 정량적 결함 데이터 도출
- 검출된 내부 기공 및 결함의 최대 직경, 부피, 위치별 분포도를 정밀 측정하여 객관적 분석 데이터 제공
- 프로젝트 일정 단축
- 접수부터 정밀 분석 보고서 전달까지 3일 이내 완료하여 양산 재개 일정 지연 최소화
